Кейс-стади про штабелер для склада возвратов

Возвращенные товары создают другие проблемы при обработке, чем новая партия. Паллеты могут прибывать с смешанными продуктами, поврежденной упаковкой, отсутствующими этикетками или предметами, требующими проверки перед хранением.

В результате перемещение каждого возврата напрямую в основной склад может создать дополнительную работу. Персонал может неоднократно искать, перемещать и проверять одну и ту же паллету.

Этот иллюстративный кейс-стади исследует предлагаемый рабочий процесс с электрическим штабелером для склада возвратов. Он представляет сценарий применения, а не проверенный проект клиента Mightlift.

Контекст кейса: Возвраты делят пространство с исходящими заказами

Рассмотрим дистрибьюторскую компанию, занимающуюся упакованными бытовыми товарами. Ее склад принимает возвраты от клиентов, одновременно готовя новые заказы к отправке.

Возвращенные паллеты поступают через общую зону приемки. Затем персонал перемещает их на любое свободное пространство на полу, пока не освободится команда проверки.

Однако временная зона хранения не имеет четких границ. Проверенные и непроверенные товары могут находиться рядом, а пустые паллеты занимают пространство, необходимое для поступающих грузов.

Предлагаемый проект фокусируется на трех целях:

• Дать каждой возвращаемой паллете четкий пункт назначения.
• Сократить повторные перемещения паллет.
• Разделить обработку возвратов от подготовки исходящих заказов.

Проблема обработки: Слишком много перемещений до проверки

В этом сценарии паллета может перемещаться от дока в временное хранилище, затем в другое свободное пространство и, наконец, на проверку.

Каждый лишний перемещение занимает время оборудования, не приближая товары к окончательному решению. Это также может усложнить отслеживание продуктов.

Поэтому первая проверка следует за маршрутом паллеты от прибытия до следующего утвержденного пункта назначения. Команда записывает, где грузы ожидают, почему операторы перемещают их и какие зоны становятся переполненными.

Эта проверка помогает определить, является ли узким местом доступность штабелеров, ограниченное пространство для проверки или неясные инструкции по обработке.

Предлагаемая планировка: Разделение товаров по статусу

Предлагаемая схема создает отдельные зоны для поступающих возвратов, проверки, утвержденного запаса и товаров, ожидающих дальнейших действий.

Каждая паллета получает идентификационный этикетку, связанную с ее статусом обработки. Операторы перемещают ее только тогда, когда пункт назначения назначен.

Рабочий процесс становится более понятным:

• Принять и идентифицировать паллету.
• Поместить ее в очередь на проверку.
• Переместить на станцию проверки, когда освободится место.
• Перенести проверенные товары в назначенную зону хранения или обработки.

Тем временем, поврежденные или нестабильные грузы требуют согласованного метода обработки перед транспортировкой. Перемещение их в новую зону не решает самой проблемы состояния груза.

Подобрать штабелер под смешанные паллетные грузы

Возвращенные товары могут отличаться по весу и размеру, даже если внешняя упаковка выглядит похоже. Поэтому при проверке оборудования следует использовать самый тяжелый ожидаемый паллет и его фактические размеры.

Электрический штабелер с противовесом может подойти для разгрузки и размещения в стеллаже, если маршрут предоставляет достаточно рабочего пространства. Однако для более коротких перемещений на уровне пола может подойти электрическая паллетная тележка, в зависимости от доступа к паллетам и условий пола.

Для этого применения производителю понадобятся:

• Максимальный вес и размеры паллеты
• Высота груза и распределение веса
• Требуемая высота размещения в стеллаже
• Ширина прохода и пространство для разворота
• Детали входа паллеты
• Типическое количество поездок за смену

Эти детали помогают предотвратить несоответствие между тележкой, грузом и зоной проверки.

Оставить доступ штабелера вне рабочих пространств проверки

Проверка возвратов часто включает в себя открытие коробок, проверку предметов и переупаковку товаров. Работникам нужен свободный доступ для выполнения этих задач, без входа штабелера в их непосредственное рабочее пространство.

Предлагаемая планировка использует определенные позиции передачи паллет на краю зоны проверки. Оператор размещает груз там, затем уходит, прежде чем команда проверки начнет работу.

Аналогично, готовые паллеты ожидают в отмеченной позиции для сбора. Это снижает потребность операторов искать среди рабочих и разрозненной упаковки.

Команда сайта должна проверить пространство для разворота, видимость, доступ пешеходов и аварийные маршруты перед утверждением схемы.

Установить четкое правило для каждого перемещения паллеты

В этом случае предлагаемое правило транспортировки простое: каждое перемещение должно иметь известную точку подбора, пункт назначения и идентификацию паллеты.

Система управления складом может предоставить эти детали. Однако контролируемый ручной процесс также может работать, если персонал последовательно обновляет записи.

Оператор штабелера не должен решать, принадлежат ли товары к реализуемому запасу, складу для ремонта или другой зоне хранения. Это решение лежит на командах проверки и инвентаризации.

Четкие инструкции снижают неопределенность и помогают избежать перемещения непроверенных товаров в неправильное место.

Планировать пик возвратов без блокировки отправки

Объем возвратов может варьироваться в течение недели. Поэтому средняя дневная цифра может скрывать самые напряженные периоды приемки.

Предлагаемый план работы выделяет время штабелеров для обработки возвратов, защищая запланированную работу по отправке. Он также определяет зону переполнения для неожиданных поступлений.

Однако зона переполнения нуждается в тех же этикетках и правилах перемещения, что и основная зона возвратов. В противном случае она может стать второй неотслеживаемой зоной хранения.

Перед добавлением другой тележки склад должен сравнить пиковое поступление паллет с мощностью проверки. Большее транспортное оборудование не решит проблему очереди, вызванной медленной проверкой.

Протестировать рабочий процесс перед его расширением

Пилотный проект должен охватывать одну группу продуктов или ограниченную зону склада. Затем команда может сравнить предлагаемый процесс с существующим рабочим процессом в аналогичных условиях.

Полезные показатели включают:

• Перемещения паллет до проверки
• Время от получения до проверки
• Время ожидания транспорта
• Неправильное размещение паллет
• Размер очереди на проверку
• Задержки в отправке, связанные с обработкой возвратов

Эти записи покажут, улучшает ли новая схема поток. Любые заявленные экономии должны исходить из измеренных результатов, а не из оценок, представленных как завершенные результаты.

Поддержка производителя Mightlift

Mightlift поставляет электрическое оборудование для транспортировки материалов B2B и поддерживает проекты OEM и ODM. Его ассортимент включает электрические штабелеры с противовесом, штабелеры и паллетные тележки для складов и промышленных пользователей.

Компания сообщает о интегрированной производственной базе площадью примерно 28 000 квадратных метров с стандартизированными цехами и независимой лабораторией испытаний на производительность.

Для предложения по складу возвратов покупатели могут предоставить данные о паллетах, чертежи маршрутов, требования к подъему, часы работы и ожидаемое количество заказов. Это дает Mightlift основу для проверки соответствия оборудования и требований проекта.

Вывод проекта: Дать каждому возврату определенный маршрут

Предлагаемое решение связывает выбор оборудования с четкими пунктами назначения паллет и передачей для проверки.

Его ценность будет зависеть от последовательного выполнения: идентифицированные грузы, доступные пространства для назначения, подходящее оборудование для обработки и своевременные решения по проверке.

Свяжитесь с Mightlift, чтобы обсудить электрические штабелеры и оборудование для обработки складов для возвращаемых товаров, сортировки паллет и операций обратной логистики.